FASES DE LA PRODUCCION DEL METAL:
1) CONCEPTO Y BACKGROUND
2) DISEÑO Y ESCULTURA
3) PRENSA DEL "GREEN" Y CREACIÓN DE "HARDS"
4) MOLDES DE PRODUCCIÓN
5) FUNDICION
6) EMPAQUETADO
7) FASE LOGISTICA
1) Concepto y Background: lo primero es la idea, para ello cuando en el estudio se decide crear algo nuevo, un ejército, o un juego, lo primero que desarrollan son los conceptos visuales. Para ello estaban los grandes Totems de GW como John Blanche que no aparece casi nunca (igual ya estará retiarado), o Jess Goodwin, los Perry, Dave Gallager, y lo que desarrolan son bocetos, acuarelas, dibujos, vamos todo un portafolio sobre el tema a tratar. A la vez se van desarrollando los background y las reglas de juego por parte de los diseñadores de juegos.
Por ello y dado con que suelen trabajar con un año de adelanto o más, la zona donde trabajan todos los artistas se considera de Máximo nivel de seguridad y solo se puede acceder si la tarjeta de fichajes, está habilitada para ello, y solo a determinadas horas.
2) Diseño y escultura: partiendo de los bocetos anteriores el escultor da vida a las miniaturas. Esta tarea clave se ve recompensada con los mejores sueldos de la empresa, sobre todo desde que hace unos años GW compró los derechos de autor de las miniaturas a todos sus escultores que antes cobraban royalties por cada miniatura vendida. Algunos solo renunciaron a ellos a cambio de sueldos astronómicos.
3) Prensa del "Green" y creación de "Hards": Este momento es clave, cuando se juntan suficientes miniaturas para llenar un disco de caucho (algo más grandes que un LP), el master moulder las prensa, el calor generado y la presión es tal que los green quedan siempre destruidos, por lo que es una operación clave, si la miniatura resultante queda mal el escultor deberá volver a empezar su trabajo de cero.
Es gracioso como hay escultores de armas que otros incorporan luego a sus miniaturas, por lo que el green muchas veces es green y metal y ver las "armerias" que tienen los escultores en sus estudios mola mucho.
Una vez se termina el presando se procede a tallar el molde con los canales de vertido y fundir unas cuantas veces, pero no muchas más de 30-40. Y se vierte una aleación de metal más dura que la que luego se comercializa, el resultado es unos cuantos "Hard" de cada miniatura que se metió en el molde original. Por el calor del metal fundido los moldes no aguantaban mucho más de 200 "spins" o centrifugados, pero los hards se guardan en la strongroom. Una cámara acorazada a prueba de incendios, donde está todo el patrimonio de GW.
Esta profesión de tallista de moldes es muy artesanal y se hace a mano, por gente abilidosa, pues hay que tallar los canales que luego recorre el metal fundido y los de aireación para que escape el aire y al centrifugar el molde no se creen burbujas. En el taller de moldes huele muy mal a caucho quemado. Los más veteranos son los master moulders y los nuevos son los que realizan los:
4) Moldes de Producción: Con veinte o treinta hards iguales se pasa a la Mould Room, o taller de moldes, donde se crean tantos moldes de producción como hagan falta. Las prensas van tan poco a poco que se tardan horas en crear los moldes, pero a diferencia del trabajo del master moulder como la aleación empleada es dura, esta resiste la presión de las prensas y los hards no se destruyen con la creación de los moldes, por lo que se puede hacer tantos como se quiera. Hace 10 años se empleaba un caucho negro, pero en la última visita que hice hace unos años a la fábrica habían sustituido esos moldes negros de caucho por unos rosas de silicona que al parecer se emplean también en la alta joyería.
5) Fundición: o "casting". Los casters forman una casta social dentro de GW, es muy curioso. La cosa es que la fábrica estuvo muchos años en un pueblo minero de Nottinghamshire llamado Eastwood, donde se habían cerrado con los gobiernos de la Thacher las minas de carbón. Así que muchos mineros en paro se enrolaron en GW, y son familias enteras las que trabajaban en esta dura labor. Al moverse la fábrica a Nottigham muchos siguieron trabajando en ella y se desplazan en autobus de empresa unos 30 kilometros para ir a trabajar.
Básicamente el caster espolvoreba talco en el molde, lo introducía a la máquina giratoria y cuando lo ponía a dar vueltas como un tocadiscos tomaba el metal líquido de una cubeta y lo vertía en el centro del molde. Al centrifugarse el metal expulsa el aire por los canales de ventilación y es cuando se forman las rebabas que tanto os gustan. Luego se enfría el metal y cuando lleva un rato se abre las dos partes del molde extrayendose unos aros metálicos a los que están adheridos las miniaturas, que el caster separa volviendo a fundir en la cubeta el aro de metal una vez no quedan miniaturas buenas.
Esto se ha mejorado mucho con los años y hoy en día las miniaturas de GW casi no tienen ni rebaba ni línea de molde, o está muy disimulada. Los moldes de silicona rosas no necesitan del empleo del talco, por lo que se ha podido acercar las máquinas a la línea de empaquetado, de modo que se produce de forma más eficiente. Así, ha dejado de ser un trabajo muy incómodo en una sala llena de calor.
Muy curioso pasó cuando estaba allí que unos sindicalistas de la "trade union" del metal quisieron montar un sindicato en la fábrica y pusieron unas mesas a las puertas. La reacción de los exmineros fue cargar contra ellos y hacerles comerse las mesas y los folletos puesto que no se fiaban nada de los sindicatos escaldaos como estaban de como fueron las cosas de las huelgas del carbón de cuando la Thacher.
6) Empaquetado: Las "blisters sisters" traducción literal "las hermanas de los callos", son un montón de chicas y mujeres, muchas familia de los casters, que empaquetan a mano lo que los hombres funden (clara división de género del trabajo). ¿Porqué no es mecánico el empaquetado? Pues, por que al fundidor muchas veces se le pasan pequeños errores de fundición o "miscastings" que la empaquetadora echa en una pequeña caja, al final del dia pesa lo que ha encontrado como "miscast" antes de volver a fundirlo y se le anota, recibiendo un bonus económico por la mayor cantidad que pese. Por otro lado si un cliente reclama una miniatura con miscastings la empaquetadora sufre una penalización económica en su bonus.
7) Logística: Esta fase si es todo mecánica, con una gigantesca plataforma mecanizada que procesa los pedidos de todo Europa a una velocidad de vértigo. Antes existían almacenes regionales pero al final se optó por una reducción muy importante del stockaje suprimiendolos y unificándolos en uno solo.
El plástico es distinto, por que se funde en moldes de inyección en otra ciudad, pero eso lo dejo para otro día y otro post.
En este post en la BSK hablé de mi experiencia alli y como lo veo desde el presente, también otra gente del mundo del juego opina y se dicen muchas cosas, pero más de politica empresarial y de diseño de juegos.
http://www.labsk.net/index.php?topic=25766.0
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Parte II el plástico:
Hoy que no tengo muchos mensajes que leer ni aqui ni en la bsk, me meto con esto. Los plásticos de games Workshop son los mejores, nadie me lo negará, y más aún de un tiempo a esta parte. ¿Porqué?
Para empezar, el plástico como lleva menos mano de obra y la materia prima es más barata vale menos, con lo cual GW gana más pese a que lo pone a un precio más "asequible" que el mismo número de minis en metal. Al principio los plásticos eran muy simples, (recordad los orcos de BB de la 2ª edición, daba grima verlos), pero poco a poco se fue mejorando el proceso en varios aspectos hasta llegar a las maravillas multicomponentes que vemos hoy en día. Todo lo que cuento es información de cuando estuve allí hace 10 años, no guardo contacto con ellos, con lo que las cosas han podido cambiar mucho.
Al principio el proveedor de plásticos era independiente de GW, una pequeñita fábrica de plástico inyectado de Wisbech, llamada "Triple K inyection moulding". Wisbech es una pequeña localidad cercana al mar ubicada en los Fenns, al este de Inglaterra, a unas dos horas en coche de Nottingham y al norte de Cambridge. Es más bien feucha, y en una de sus partes industriales se encuentra un hangar con tres o cuatro edicificios sin muchas pretensiones. Allí dos vejetes (Terry y John) habían montado su pequeña fábrica tras muchos años trabajando para Airfix.
Terry y su hijo llevaban "la parte artística", el diseño de los moldes de acero o "tools". Para ello pillaban una escultura o kit y con un pantógrafo que reducía la escala del original 3 a 1 van tallando el bloque de acero que será la "tool". Luego le añaden los canales de vertido del plástico que forman la matriz así como las salidas del aire para que no forme burbujas en las miniaturas. Este proceso de tallado del molde de acero se parece bastante al de el moulder de caucho de las minis de metal, pero aquí el molde una vez endurecido es indestructible. Pudiendo funcionar 24 horas al día si es necesario, se joderá la máquina de inyección, pero no el molde.
Estas máquinas son muy curiosas, primero se tritura el plástico del color que se quiere en virutas que se echan a la máquina por un embudo, la máquina lo funde y lo injecta a presión en el molde. Dependiendo de la matriz tarda entre 30 y 50 segundos desde que se cierra el molde a que se vuelve a abrir y con un soplido de aire despega la matriz que cae a una caja para que una vez llena el operario la embale. Estar un rato allí es ver como van cayendo minis y bases en cajas todo el rato. Sin parar. Dos turnos de trabajo al día. Aveces más si la demanda obliga.
Bueno pues la cosa es que al ir creciendo GW, Triple K hubo de comprar más máquinas, emplear más gente, máquinas en las que cupieran los moldes de kits más grandes, y también fue creciendo el porcentaje de su facturación final que dependía de GW. En el año 98 suponía el 97 % de la facturación. El otro único cliente que conservaban era Honda, para unos componentes de alguna moto.
Así que llegó un día al final de los 90 en que en GW se dieron cuenta que al ritmo de crecimiento que llevaba la empresa a nivel mundial apostar por el plástico era el único modo de asegurar poder cubrir la demanda que tenían de minis. Por ello, y mientras proyectaban montones de nuevos kits de plástico hicieron una oferta de compra de esas que no se pueden rechazar (o lo tomas o te quedas sin trabajo) pero educadamente y muy british.
El resultado: "Games Workshop Group acquired the entire share capital of Triple K Injection Mouldings for 2.35 mil British pounds ($3.85 mil US) in cash. "
De ese modo GW al comprar a su principal proveedor e integrarlo en el grupo pasó a crear "el Trust del soldado de plástico". Y Triple K pasó a llamarse GW Plastics. John fue cesado como director y jubilado con la cartera bien llena.
Recientemente he sabido que Terry ha dejado el trabajo y que ahora se encarga de los plásticos de Perry Miniatures que son prácticamente modelos calidad GW pero de ambientación histórica y la verdadera pasión de los gemelos Perry:
http://www.perry-miniatures.com/index2.html
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Buenas, he estado en una boda en Italia con mucho personal de GW de los que quedan en activo y de las noticias sobre la empresa que me han dado veo que este post está desfasado de hace unos cuatro años.
A saber, después de comprar GW plástics a las mentes pensantes que hay en todas las empresas y que siempre buscan lo mismo (mis odiados contables) les dió por trasladar parte de la producción a China. Así se ha creado una fábrica alli en la que se realiza la tarea de producción de plástico y se compra mucho tema de imprenta en la misma China. (Por lógica deduzco que también se empaquete alli mismo.)
El paso siguiente o simultáneo fue la digitalización, de modo que se escaneen en 3 D las miniaturas y con esas cooordenadas se tallen los moldes (o tools). para hacer esto decidieron cerrar la fábrica que habían comprando en Wisbeech, esperando que de los 75 empleados más de la mitad quisieran mudarse a Nottingham, donde se instalaron las nuevas máquinas. Como suele pasar cuando una empresa hace estas cosas, esto no fue así y no se mudaron más de 15. Ha dia de hoy debe quedar uno o dos.
Posteriormente Terry Ardener y sus hijos reabrieron una nueva empresa en Wisbeech con pantógrafos y tecnologia de tallado tradicional, pues no consideran que la calidad final que se consigue en el proceso digital sea la misma y además es su medio de vida. La empresa se llama Renedra, ya que al tallar lo hacen todo en espejo y así han puesto de nombre su apellido con las letras cambiadas en espejo.
Como las imágenes que han puesto en su webb son muy esclarecedoras de todo lo que hablo en este post y además han diseñado unas bases de plástico para wargames que igual os vienen bien a alguno os pongo el link.
http://renedra.co.uk/index.html
NOTA: SI ALGUIEN ESTABA PENSANDO EN HACER SUS PROPIAS MINIATURAS DE PLASTICO QUE SEPA QUE ESTÁN A DISPOSICIÓN DE TODO ESCULTOR QUE QUIERA METERSE EN EL AJO.
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Gracias al descanso del escriba he encontrado este video lo añado aqui se puede ver todo actualmente (antes de que eliminaran el metal):
http://www.youtube.com/watch?v=cUUYvTnB ... r_embedded
aportación de Steamball:
Steam Ball escribió:El video que has puesto de GW es un poco "saltarín", pero incluye los "nuevos" procesos de mecanizado computerizado para la creación de moldes para miniaturas de plástico y las pruebas con impresión 3D (si no me he fijado mal). Para resina de ForgeWorld veo que usan silicona translucida a veces.
Para completar otro video más tranquilo, fundición de Mantic Games bastante más artesanal y solo centrado en las miniaturas de metal. Para ver como se hacen los moldes maestros, el árticulo de The Mould Maker, los de trabajo son parecidos pero usando piezas de metal en vez de epoxy y sin perder el tiempo en hacer los agujeros.
